Abreißfeste Stumpfschweißung

Vorteile und Nachteile

Das T-Stück ist das häufigste, eines der stärksten. Diese Verbindung ermöglicht es, Produkte und Strukturen mit komplexer Form zu erhalten. Die Anordnung der Teile mit dem Buchstaben "T" sorgt für zusätzliche Steifigkeit der Struktur. Qualitativ ausgeführte Arbeiten garantieren Praktikabilität und Zuverlässigkeit.

Der Nachteil einer solchen Verbindung können Mängel sein:

• Krater sind eine Vertiefung in der Schweißnaht, die auftritt, wenn der Lichtbogen bricht;

• Poren sind eine Folge der Ansammlung von Gasen in der Naht, der Grund für einen solchen Defekt liegt in einer minderwertigen Metallvorbereitung;
• Mangelnde Durchdringung ist eine lokale Nichtverschmelzung des Grundmetalls mit der Elektrode, der Grund: hohe Schweißgeschwindigkeit sowie Verbrennungen, Risse usw.

Solche Mängel hängen von der Qualität der durchgeführten Arbeiten ab.

Die geringe Qualifikation des Arbeiters führt direkt zu Mängeln, aber auch die Ausrüstung und Verbrauchsmaterialien (Schweißgeräte, Draht, Elektroden, Schutzgas) sind wichtig. Der Prozess selbst ist gefährlich, Sie müssen alle Sicherheitsregeln ausnahmslos befolgen

Schweißtechnik

Nach dem Zünden des Lichtbogens beginnt sofort der Prozess des Schmelzens von Metallen - Elektrode und Hauptleitung

Abhängig von der Bogenlänge wird die Produktivität und Qualität der Naht bestimmt, daher ist es sehr wichtig, die richtige Bogenlänge zu wählen. Es ist notwendig, die Elektroden mit der Schmelzgeschwindigkeit der Elektrode in den Lichtbogen einzuführen

Je mehr Erfahrung ein Spezialist hat, desto besser kommt er damit zurecht, die Länge des Bogens zu halten.

Ein Lichtbogen zwischen 0,5 und 1,1 Elektrodendurchmesser ist normal. Um die genaue Länge des Lichtbogens genauer zu berechnen, müssen Sie herausfinden, welche Marke und Art der Elektroden verwendet werden. Von erheblicher Bedeutung ist auch die Lage und Bedeutung der Schweißstelle. Wenn der Lichtbogen länger als die normale Größe ist, nimmt die Verbrennungsstabilität ab, die Verluste durch Abfall nehmen zu, die Eindringtiefe wird ungleichmäßig und die Naht ist ungleichmäßig.

Um eine qualitativ hochwertige Naht herzustellen, sollten Sie auf den Neigungswinkel der Elektrode achten. Für die untere Position beträgt der Elektrodenwinkel typischerweise 10 bis 30 Grad nach hinten

Oft wird der Lichtbogen in die Richtung gerichtet, in die die Elektroden gerichtet sind. Die richtige Neigung ergibt neben einer zuverlässigen Naht auch eine geringere Abkühlungsgeschwindigkeit der Substanz.

Um eine Metallwalze der erforderlichen Größe zu erhalten, ist es notwendig, oszillierende Wirkungen der Elektrode in einer senkrechten Richtung auszuführen. Durch oszillierende Bewegungen werden die Nähte mit einer Raupengröße von 1,5 bis 4 Elektrodendurchmessern.Diese Stiche werden am häufigsten verwendet.

Das Erhalten einer zuverlässig gekochten Wurzel wird durch Bewegen von Dreiecken erreicht. Diese Bewegung wird bei Kehlnähten mit Schweißschenkeln über 6 Millimetern und Stoßkanten mit Fase ausgeführt.

Nähte können je nach Füllart in mehrlagig, einlagig, mehrlagig, einlagig eingeteilt werden.

Eine mehrlagige Naht ist eine solche, wenn die Anzahl der Lagen der Anzahl der Bogendurchgänge entspricht. Solche Nähte werden oft in Problemzonen und Fugen verwendet.

Mehrlagige Schweißnähte werden in T-Verbindungen und in Ecken verwendet.

Um den Festigkeitsindex zu erhöhen, wird die Naht in Abschnitten, Kaskaden oder Blöcken verwendet. Alle diese Nähte werden mit der Umkehrschritt-Schweißtechnologie hergestellt.

Horizontale Panzerung

Das Schweißen von festen horizontalen Stoßrohren gilt als eine ziemlich komplexe Technologie. Nur ein professioneller Schweißer mit bestimmten Fähigkeiten und Erfahrungen kann solche Arbeiten ausführen. Am schwierigsten ist die ständige Verstellung der Elektrode zur Veränderung des Neigungswinkels.

Das Schweißen erfolgt in drei aufeinanderfolgenden Positionen:

• Decke.
• Vertikal.
• Niedriger.

Jede Naht wird mit einem individuellen Stromwert hergestellt. Deckenposition zum Anschweißen vorgesehen hohes Leistungsniveau. Alle Phasen beinhalten kontinuierliches Schweißen, am Anfang ist es am besten, die Methode „Rückwärtswinkel“ zu verwenden und die Arbeit abzuschließen - „Vorwärtswinkel“.

Schweißtechnik

Das Schweißen von Drehverbindungen von Rohren kann links oder rechts durchgeführt werden.

Das Schweißen von Rohren in einer festen Position hat eine komplexere Technologie. Dies hängt weitgehend davon ab, wie sich die geschweißten Rohre im Raum befinden und von ihrem Durchmesser.

Bestehende gemeinsame Standorte:

1. in der vertikalen Ebene. Die Rohrachse ist horizontal.
2. in der horizontalen Ebene. Die Achse des Rohres ist vertikal.
3. Schräg gelegen.

Haben die Rohre eine Wandstärke von mehr als drei Millimetern, werden sie lagenweise verschweißt. Die Höhe von jedem von ihnen sollte nicht mehr als vier Millimeter betragen. Wenn feste Rohre durch Lichtbogenschweißen geschweißt werden, wird die Breite der Raupe gleich der Summe von 2-3 Durchmessern der verwendeten Elektrode gemacht.

Am rationellsten ist die Verwendung des Schweißens nach dem Reverse-Step-Verfahren. In diesem Fall sollte die Länge des Abschnitts im Bereich von 150 bis 300 Millimetern liegen. Das Schweißen erfolgt mit einem kurzen Lichtbogen, dessen Wert dem halben Durchmesser der verwendeten Elektrode entspricht.

Die Überlappung der Nähte, Schloss genannt, hängt von der Größe des Rohrquerschnitts ab und beträgt normalerweise 20 bis 40 Millimeter. Beim Rohrschweißen spielt die Position der Elektrode eine Rolle. Die Methode „Rückwärtswinkel“ wird zu Beginn des Schweißens verwendet, und die Methode „Vorwärtswinkel“ beendet es.

Das am häufigsten verwendete Schweißen in drei Schichten. Zuerst wird die radikale Naht hergestellt, dann werden die Kanten gefüllt und dann wird die vordere Naht ausgeführt.

Das Schweißen beginnt an der Deckenposition, die sich am Boden der Rohre befindet, und bewegt sich dann in die Vertikale und nach unten.

Die erste Schicht wird durch hin- und hergehende Bewegungen mit der Elektrode ausgeführt, während der Lichtbogen über dem Bad gehalten wird, wo das geschmolzene Metall fließt. Die Stromstärke wird in der Größenordnung von 140-170 Ampere gewählt. Es ist darauf zu achten, dass keine großen Spritzer auf das zu schweißende Metall fallen.

Um Verbrennungen im Metall zu vermeiden, muss mit einem kurzen Lichtbogen geschweißt werden, ohne es um mehr als ein paar Millimeter aus dem Bad zu entfernen.Die nächste Schicht sollte so aufgetragen werden, dass sie die vorherige überlappt. Die Elektrode muss sich von einer Kante zur anderen bewegen und dabei Querschwingungen nach dem „Halbmond“-Prinzip erzeugen.

Fehler beim Rohrschweißen

Da das Durchgangslochschweißen von Rohren in der Praxis eine schwierige Aufgabe ist, lehnen unerfahrene Schweißer Teile oft ab. Es ist unmöglich, es ohne Übung und Entwicklung der persönlichen Erfahrung loszuwerden.

Die Analyse der Theorie des Schweißgeschäfts und der Standards für das Schweißen durch Freigabe kann das Lernen beschleunigen.

Im Folgenden werden Fehler bei der lichtdurchlässigen Verarbeitung von Rohren und Möglichkeiten zu deren Vermeidung vorgestellt.

Und es ist die Anhäufung von Erfahrungen, die das Auftreten von mangelnder Durchdringung in Zukunft verhindern wird.

Erfahrung und Intuition sind beim Lichtschweißen wichtig, das Studium der technischen Dokumentation der Aufgabe erleichtert die Arbeit jedoch erheblich.

Noch ein paar Tipps, um häufige Fehler zu vermeiden:

1. Trotz der Komplexität wird das Schweißen mit einer kurzen Länge des geschweißten Lichtbogens durchgeführt. Auch wenn Sie die Aufgabe erleichtern möchten, können Sie die Länge des Bogens nicht ändern. Das Schweißen bereits bei einem durchschnittlichen Wert verschlechtert die Qualität der Verbindung.
2. Während des Schweißvorgangs löst sich die Stange nicht. Die Trennung des Füllstabes wird nur durchgeführt, wenn es notwendig ist, ihn zu erneuern.
3. Von Teil zu Teil müssen Sie den aktuellen Einstellungen folgen.
4. Ignorieren Sie nicht die Vorbereitungsphase. Richtiges Trimmen und Anfasen erleichtert die Arbeit.
5. Es wird nur mit trockenen Spachtelstangen gearbeitet.
6. Bei schlechtem Wetter muss der Schweißvorgang nicht im Licht durchgeführt werden.
7. Auch die Qualität der Ausstattung und Zusatzelemente hat einen Einfluss auf die Zuverlässigkeit des Ergebnisses.

Technologie der Arbeit mit festen Gelenken

Am häufigsten wird eine dreischichtige Nahttechnik verwendet (Radikal-, Randfüllungs- und Frontnaht). In diesem Fall müssen alle angrenzenden Schweißnähte mindestens 15-20 mm überlappen. Bei Rohren mit einem Durchmesser von 9 mm wird der Aufbau von 3 Schichten (je 3 mm) verwendet, wobei die Betriebsart mit einem Bogen von minimaler Länge (bis zu 25 mm) ausgewählt werden muss.

Das Schweißen von festen Verbindungen von Rohren kann mit mehreren Technologien durchgeführt werden, wobei die räumliche Lage der Werkstücke eine wichtige Rolle spielt.

Vertikale Rohranordnung

Technologischer Prozess:

• Die Wurzelschweißung wird in zwei Durchgängen geschweißt, und beim Einrichten der zweiten Raupe muss die erste Schicht geschmolzen werden, um die Qualität der Wurzelschweißung zu gewährleisten. Die Funktionsweise (Wert des Schweißstroms und Arbeitsgeschwindigkeit) wird anhand der Dicke der Rohrwand und der Größe des Spalts zwischen den verbundenen Elementen bestimmt.
• Die Kantenfüllung kann mit ausreichend hoher Geschwindigkeit durchgeführt werden, indem die Position der Elektrode mit einem schrägen Rücken oder einem rechten Winkel verwendet wird.
• Verriegelungen benachbarter Lagen sollten mit einem Mindestversatz von 5-10 mm ausgeführt werden.
• Die vordere Schicht wird mit schmalen Raupen geschweißt, die Ebenheit der resultierenden Oberfläche hängt stark von der Schweißgeschwindigkeit ab.

Horizontale Rohre schweißen

Solche Verbindungen sollten nur dann alleine geschweißt werden, wenn bereits erhebliche Erfahrung mit anderen Arten von Schweißarbeiten vorhanden ist, z. B. wenn bereits Drehrohrverbindungen geschweißt wurden.

Wie bereits erwähnt, liegt die Hauptschwierigkeit in der Notwendigkeit, das Schweißen in drei Positionen durchzuführen - unten, vertikal, Decke.

Dies erfordert eine ständige Anpassung der Stärke des Schweißstroms, des Neigungswinkels der Elektrode und Änderungen der Arbeitsgeschwindigkeit:

• In jeder Phase muss der Prozess kontinuierlich durchgeführt werden.
• Für jeden von ihnen ist es notwendig, eine bestimmte Stärke des Schweißstroms zu wählen. Bei der Durchführung einer Deckennaht sollte diese erhöht werden (um 10-20%).

Rohre in einem Winkel von 45 Grad

In diesem Fall befindet sich die Schweißnaht in einem bestimmten Winkel zum Horizont. In dieser Hinsicht muss der Ausführende über universelle Fähigkeiten verfügen, die das Schweißen in horizontaler und vertikaler Position ermöglichen. Die Schweißnaht kann nur durch viele Manipulationen an der Elektrode (Änderung der Schweißrichtung, Änderung des Neigungswinkels) gebildet werden.

Es lohnt sich, in wenigen Worten auf diese Technologie einzugehen, denn das Schweißen von Rohrverbindungen muss perfekt beherrscht werden, bevor Arbeiten mit festen Verbindungen durchgeführt werden.

Die Wahl der Technologie hängt in diesem Fall nur vom Durchmesser der zu schweißenden Rohre ab:

• Beim Verbinden von Gasleitungen (bis 200 mm Durchmesser) wird das Schweißen in mehreren Schichten ohne Unterbrechung durchgeführt. Dazu wird das Rohr beim Füllen der Schweißnaht schrittweise gedreht. Das Schweißen von Drehverbindungen von Metallgasleitungen hat seine eigenen Eigenschaften. Die 2. und 3. Schicht der Naht sollten also in entgegengesetzter Richtung zur ersten Schicht aufgetragen werden, die Sperre (Überlappung der vorherigen Schicht) sollte nicht weniger als 10-15 mm betragen.
• Beim Schweißen anderer Rohre mit kleinem und mittlerem Durchmesser wird ihr Umfang in vier Sektoren unterteilt und ihr schrittweises Schweißen durchgeführt. Nachdem das Metall auf den ersten beiden Sektoren abgeschieden wurde, wird das Rohr um eine halbe Umdrehung gedreht, wonach die Arbeit fortgesetzt wird.
• Beim Schweißen von Rohren mit erheblichem Durchmesser (mehr als 50 cm) wird der Rohrumfang in eine größere Anzahl von Sektoren (je 150-300 mm) unterteilt.Das Füllen der Naht erfolgt ebenfalls segmentweise, nur die Vorderseite (3. Lage) wird massiv verschweißt.

Vor allem bei Rohrleitungen mit erhöhten Anforderungen an die Dichtheit von Schweißverbindungen.

Vorbereitung auf die Arbeit

Die Technologie der Vorbereitung für den Beginn der Schweißarbeiten umfasst die folgenden Schritte: Zunächst muss das Metall vorbereitet, dh Rohre darauf markiert, montiert und geschnitten werden. Dazu ist es notwendig, die Teile der Rohre in ihrer ursprünglichen Position zu installieren und jede Verbindung von Rost, Kitt, Schmutz, einer Farbschicht und anderen Schichten zu reinigen. Dann müssen Sie mit einem Winkel, einem Maßband und einer Reißnadel markieren, um die Abmessungen der Struktur aus der Zeichnung auf das Metall zu übertragen. Zu diesem Zweck können Sie eine Metallschablone verwenden. Es sei daran erinnert, dass Teile der Rohre beim Schweißen leicht gekürzt werden. Daher müssen Sie während der Arbeit eine Abweichung von 1 Millimeter pro Querverbindung und 0,1 bis 0,2 pro 1 Millimeter Längsnaht berücksichtigen.

Aufgrund der Tatsache, dass die meisten Rohre einen runden Querschnitt haben, wird das thermische Schneiden am häufigsten bei der Vorbereitung von Rohrteilen verwendet.

Ungefähr 30 % der gesamten Prozesszeit wird durch die Montage von Teilen zum Schweißen beansprucht. Bei der Montage müssen Produkthersteller, Rohrdurchmesser, Produktserie und andere Faktoren berücksichtigt werden. Für die Montage werden Schweißnähte verwendet. Es sind leichte Nähte mit einem Querschnitt von bis zu 1/3 einer Vollnaht. Die Größe des Riegels hängt von Rohrdurchmesser und Wandstärke ab und reicht von 20 bis 120 Millimeter. Schweißnähte werden verwendet, um die Wahrscheinlichkeit einer Verschiebung von Abschnitten der Struktur zu verringern, die beim Abkühlen zu Rissen führen kann.Beim Schweißen mit Strom- oder Gasrohren mit großem Durchmesser und großer Dicke oder beim Schweißen an einer ungünstigen Stelle während der Montage werden mechanische Geräte verwendet.

Wenn Sie den Lichtbogen zünden müssen, müssen Sie das Rohr mit dem Ende der Elektrode kurzschließen und die Elektrode von der Oberfläche der Struktur abreißen. Der Abstand ist etwa gleich dem Durchmesser der umhüllten Elektrode. Dies ist notwendig, um das Metall im Kathodenfleck auf eine bestimmte Temperatur zu erhitzen. Beim Erhitzen werden Primärelektronen freigesetzt.

Zur Zündung des Lichtbogens wird die Schiebe- oder Back-to-Back-Technologie verwendet.

Beim Back-to-Back-Zündung erwärmt sich das Metall am Kurzschluss. Beim Zünden des Lichtbogens mit der Gleittechnologie wird das Metall an mehreren Stellen auf der Schweißoberfläche des Produkts sofort erhitzt. Die erste Methode wird häufiger verwendet, die zweite in der Regel beim Schweißen kleiner Rohre an schwierigen Stellen.

Arten von Rohrleitungen und Schweißen

Das Schweißen von Rohrleitungen erfolgt unter Berücksichtigung ihres Typs:

• Rüssel;
• Wasser;
• technologisch und industriell;
• Kanal;
• Gasversorgungsstrukturen.

Folgende Schweißarten werden unterschieden:

• mechanisch (durch Reibung);
• thermisch (Schmelzen mit Plasma-, Gas- oder Elektrostrahlverfahren);
• thermomechanisch (magnetisch kontrollierter Lichtbogen, der mit der Stoßkontaktmethode erhalten wird).

Die Verwendung einer bestimmten Verbindungsart hängt auch vom Material der Rohre ab:

Material	Schweißtyp
Kupfer	Lichtbogen, Gas oder Kontakt. Effektiver ist die erste Verbindungsmethode mit einer nicht abschmelzenden Elektrode aus Wolfram und Fülldraht.Als Schutzgas wird Argon oder Stickstoff empfohlen
Stahl	Zum Einsatz kommen halbautomatische Geräte sowie Elektro- und Gasschweißen
Verzinkte Rohre	Sie können jede Art von Verbindung verwenden, aber ein Flussmittel, das das Produkt vor dem Ausbleichen der Beschichtung schützt, gilt als obligatorischer Bestandteil.
Profilstrukturen	Das Schweißen erfolgt im Gas- oder Lichtbogenverfahren. Hier ist die Erfahrung des Schweißers wichtig

So löten Sie ein Kupferrohr selbst In einer modernen Wohnung gibt es viele Kupferrohrleitungen. Sie finden sich in Heizkörpern, einigen Teilen der Sanitäranlagen, Klimaanlagen, Kühlaggregaten. Mit voller oder...

Arbeitsweise mit Horizontalfuge

Die Wirkungsweise bei festen Verbindungen der Rohrleitung in horizontaler Lage unterscheidet sich dadurch, dass es nicht erforderlich ist, die Kanten vollständig zu schneiden. Diese Maßnahmen müssen durch Lichtbogenschweißen durchgeführt werden. Nur ein kleiner Schnitt von 10 Grad kann eingespart werden. Solche Maßnahmen sorgen für eine Verbesserung des Prozesses des Verbindens von Metallteilen und halten ihre Qualität auf dem gleichen Niveau. Es ist besser, horizontale Fugen der Rohrleitung in separaten, schmalen Schichten zu kochen. Die Wurzel der Naht wird mit der ersten Walze unter Verwendung von Elektroden mit einem Durchmesser von 4 mm gekocht. Die Kraftgrenze nach dem Ohmschen Gesetz muss im Bereich von 160 bis 190 A eingestellt werden. Die Elektrode erhält eine hin- und hergehende Bewegung, während im Inneren des Gelenks eine fadenartige Rolle von 1 bis 1,5 mm Höhe erscheinen sollte. Die Beschichtung der Schicht Nr. 1 wird einer gründlichen Reinigung unterzogen.Die Zwischenschicht Nr. 2 ist so ausgeführt, dass sie die vorherige Schicht schließt, wenn sich die Elektrode hin- und herbewegt und fast unmerklich zwischen den Rändern der Ober- und Unterkante pendelt.

Tabelle des Verhältnisses der Schweißströme in Abhängigkeit von verschiedenen Indikatoren

Die Richtung der zweiten Schicht unterscheidet sich nicht von der ersten. Vor dem Ausführen der dritten Schicht muss der Strom auf 250-300 A erhöht werden. Um den Prozess des Verbindens von Metallelementen produktiver zu machen, müssen Sie Elektroden mit einem Durchmesser von 5 Millimetern verwenden. Die Kochrichtung der dritten Schicht ist entgegengesetzt zu den Richtungen der vorherigen zwei Schichten. Es wird empfohlen, die dritte Rolle in höheren Modi auszuführen. Die Drehzahl muss so gewählt werden, dass die Walze konvex ist. Es ist notwendig, in einem "Winkel nach hinten" oder im rechten Winkel zu kochen. Die dritte Rolle sollte zwei Drittel der Breite von Rolle Nr. 2 ausfüllen. Die Ausführung der vierten Rolle sollte in den Modi ausgeführt werden, die bei der Ausführung der dritten verwendet werden. Der Neigungswinkel der Elektrode beträgt 80-90 Grad von der Oberfläche des Rohrs, das vertikal angeordnet ist. Die Laufrichtung der vierten Walze bleibt gleich.

Die Technologie zum Durchführen des Elektroschweißens mit horizontalen Verbindungen bei Vorhandensein von mehr als 3 Schichten hat ihre eigene Besonderheit: Die dritte Schicht mit allen nachfolgenden Schichten wird in Richtungen ausgeführt, die jeweils der vorherigen entgegengesetzt sind. Rohre bis zu einem Durchmesser von 200 mm werden in der Regel durchgehend nahtgeschweißt. Das Reverse-Stepwise-Verfahren ist typisch für den Schweißprozess von Rohrleitungsverbindungen mit einem Durchmesser von mehr als 200 mm. Es wird empfohlen, dass jeder Abschnitt ungefähr 150–300 mm lang ist.

Sicherheitstechnik

Verschiedene Arten des Schweißens (Strom, Gas usw.) müssen auf vorbereiteten Baustellen mit installierter Spezialausrüstung durchgeführt werden. Es umfasst Abschirmungen zum Schutz vor dem Einfluss eines Lichtbogens und spezielle Abschirmungen. Solche Schutzeinrichtungen müssen so angeordnet sein, dass auch am Arbeitsplatz anwesende, nicht am Prozess beteiligte Personen vor den Auswirkungen des Schweißens geschützt sind.

Wird ein Rohr mit großem Querschnitt und einer Masse von mehr als 20 Kilogramm geschweißt, müssen Transport- und Hebemaschinen vorhanden sein. Die Breite der Zufahrt zum Gelände muss mindestens einen Meter betragen. Die Temperatur im Gebäude, in dem Rohre geschweißt werden, muss mindestens +16 Grad Celsius betragen. Außerdem muss der Raum für Schweißarbeiten belüftet und eine ausreichende Beleuchtung vor Ort vorhanden sein.

Arbeiter müssen mit einer speziellen Schutzkleidung ausgestattet sein. Der Schweißprozess erfordert eine Erdung der Metallteile des Gerätes, Gehäuse und Arbeitstisch müssen ebenfalls geerdet werden. Bei allen Leitungen und Kabeln muss das Isoliermaterial vor thermischer und mechanischer Beschädigung geschützt sein und darf keine Defekte aufweisen.

Alle Elemente der Ausrüstung müssen aus hochtemperaturbeständigem Material bestehen. Bei einer Störung im Stromkreis dürfen Reparaturarbeiten nur von einer Elektrofachkraft bei abgeschaltetem Trennschalter durchgeführt werden.

Jetzt geben wir Daten zur Berechnung der Masse und des Volumens des abgeschiedenen Metalls.

Wenn wir die Gesamtlänge der Elektrode von 47 Zentimetern und die Querschnittsfläche der Schweißnaht von einem halben Zentimeter sowie das spezifische Volumen des abgeschiedenen Materials für 7,8 Gramm pro Zentimeter berücksichtigen, dann ist das Volumen der Substanz gleich dem Produkt aus spezifischem Volumen, Querschnitt und Länge.

Wenn der Abschnitt mit dem Buchstaben S, die Länge mit dem Buchstaben L und das spezifische Volumen Vsp bezeichnet wird, dann ist das Gesamtvolumen der abgeschiedenen Substanz gleich dem Produkt aus S, L und Vsp und beträgt 1880 Gramm.

Die Masse der geschweißten Substanz ist gleich dem Produkt des Koeffizienten des abgeschiedenen Metalls durch das Volumen und beträgt 1,88 kg/m3, wenn während des Betriebs Elektroden vom Typ VSP-1 mit einem Koeffizienten von 10 verwendet werden.

Verschiedene Lichtbogenschweißtechniken

Das Schweißen von Rohrleitungen kann auf verschiedene technologische Weise durchgeführt werden:

Schweißen mit einer Drehung des Gelenks

Zuerst werden drei Heftungen bei 4, 8 und 12 Stunden gemacht. Dann werden zwei Hauptnähte von etwa 1 bis 5 Uhr und von 11 bis 7 Uhr ausgeführt. Danach wird das Rohr um 90 Grad gedreht und die letzten Nähte angebracht, die die Verbindung der beiden Nähte vollständig abdichten.

Um Verbrennungen zu vermeiden, wird empfohlen, für die erste Schicht eine 4-mm-Elektrode der Marken SM-11, VCC-1 oder UONI-11 / 45 (55) zu verwenden und den Strom auf 130 A (± 10 A) einzustellen. um einen Lichtbogen zu erzeugen. Um die zweite und dritte Schicht auszuführen, müssen 5-6-mm-Elektroden verwendet werden, und die Stromstärke sollte auf 200-250 A erhöht werden.

Schweißen ohne Gelenkrotation

Diese Technologie wird verwendet, wenn mit stationären Rohrleitungen gearbeitet wird, die nicht bewegt werden können. Die erste Schicht wird von unten nach oben ausgeführt, und die zweite und dritte können sowohl von oben nach unten als auch von unten nach oben ausgeführt werden.

Das Schweißen schwer zugänglicher Stellen, z. B. eines Teils einer Rohrleitung, der gegen eine Betonplatte oder eine Ziegelwand gedrückt wird, muss durch eine Verbindung erfolgen - ein technologisches Loch oben auf dem Rohr. Wenn die Schweißarbeiten abgeschlossen sind, wird auch das technologische Loch geschweißt.

Rohrschweißen unter winterlichen Bedingungen

Bei negativen Temperaturen kühlt die Schweißzone schnell ab, und im Gegensatz dazu ist das Entfernen heißer Gase aus dem geschmolzenen Metall schwierig. Aus diesem Grund wird Rohrstahl spröde, was das Risiko einer thermischen Zerstörung von Stahl, des Auftretens von Heißrissen, die sich von der Schweißnaht aus erstrecken, sowie von Verhärtungsstrukturen stark erhöht.

Um diese Mängel zu vermeiden, müssen erstens die Elemente der Rohrleitung so fest wie möglich miteinander verbunden werden, zweitens muss die Metalloberfläche auf einen hellroten Farbton erhitzt werden und drittens die Stromstärke muss um 10-20% erhöht werden. Dadurch wird eine zähflüssige und duktile Schweißnaht erreicht, die auch bei starkem Frost den Rohrspalt zuverlässig abdichtet.

Senkrechtes Schweißen fester Verbindungen

Das vertikale Schweißen an nicht rotierenden Rohrenden wird ähnlich wie das horizontale Schweißen durchgeführt, mit einem Unterschied: eine konstante Änderung der Elektrodenneigung in Bezug auf den Schweißumfang.

Der Schweißprozess umfasst die folgenden Schritte:

• Es entsteht eine Verbindung, die beim Schweißen des Rohres entsteht und sich auf die Wurzelwulst bezieht.
• Es werden drei Walzen gebildet, die den Schnitt ausfüllen müssen.
• Es entsteht eine Schleuse, die Anfang und Ende der Walze verbindet.
• Eine Ziernaht ist im Gange.

Der erste Schritt wird als der wichtigste angesehen, da zu diesem Zeitpunkt die Verbindung entsteht, die die Grundlage der Naht bildet.Der Bereich des Schweißstroms wird durch die Dicke des Metalls und den Abstand zwischen den zusammenpassenden Teilen bestimmt. In der ersten Phase werden zwei Hauptwalzen erstellt.

Um eine Verbindung am Rohr herzustellen, wird die Basis jeder verbundenen Kante erfasst, gleichzeitig wird die zweite Wurzelschicht gebildet und die erste Schicht korrigiert.

Die Bildung einer Gegenraupe mit Elektroden mit einem Durchmesser von 3 mm wird nur in Fällen durchgeführt, in denen eine hohe Qualität der Schweißverbindung erforderlich ist.

Wählen Sie zum Ausführen von Arbeiten den durchschnittlichen oder minimalen Strombereich und berücksichtigen Sie dabei Folgendes:

• Die Dicke des Metallwerkstücks.
• Der Abstand zwischen den Kanten der Produkte.
• Stumpfe Dicke.

Die Neigung der Elektrode wird durch die Richtung der Schweißnaht bestimmt und hängt von der Durchdringung der ersten Schweißschicht ab.

Die Länge des Lichtbogens hängt auch vom Grad der Eindringung ab:

• Ein kurzer Lichtbogen wird verwendet, wenn die Wurzelwulst nicht ausreichend durchdrungen wird.
• Mittlerer Lichtbogen - mit guter Durchdringung.

Geschwindigkeitsindikatoren für das Schweißen hängen weitgehend vom Volumen des Schweißbades ab. Eine Rolle mit großer Höhe an den Verbindungsstellen von Metallteilen führt dazu, dass sie lange nicht gefriert. Dies kann zur Bildung verschiedener Defekte führen. Bei der Wahl der Schweißgeschwindigkeit ist zu beachten, dass nur eine hochwertige Kantenlegierung den Normalzustand der Raupe gewährleistet.

Es wird empfohlen, die Verarbeitung von Metall einer bestimmten Dicke sowie die Probenahme und das Schweißen mit Elektroden mit einem Durchmesser von 4 mm durchzuführen. In diesem Fall muss die Neigung der Elektrode anders sein als der Neigungswinkel beim Arbeiten mit der Wurzelwalze. Hier sollten Sie eine Methode namens "Rückenwinkel" anwenden. Die Geschwindigkeit sollte in diesem Fall so sein, dass die Walze normal bleibt.

Das ist interessant: Wie man mit Elektroschweißen arbeitet - im Detail verstehen

Arten von Rohrleitungen und Schweißen

Es gibt eine große Anzahl von Rohrleitungen, die verwendet werden, um verschiedene Materialien und Arbeitsflüssigkeiten zu bewegen. Basierend auf ihrem Verwendungszweck gibt es folgende Einteilung:

• technologisch;
• Rüssel;
• industriell;
• Gasversorgungsleitungen;
• Wasser;
• Kanal.

Siehe auch: Maschine zum Verbinden von Federn von Autofederbeinen

Bei der Herstellung der Pipeline werden verschiedene Materialien verwendet - Keramik, Kunststoff, Beton und verschiedene Metallarten.

Moderne Schweißer zum Verbinden von Rohren verwenden drei Hauptmethoden:

1. Mechanisch erfolgt durch Explosionen infolge von Reibung.
2. Thermisch, das durch Schmelzen erfolgt, beispielsweise Gasschweißen, Plasma- oder Elektrostrahl.
3. Thermomechanisch wird durch einen magnetisch gesteuerten Lichtbogen im Stoßkontaktverfahren erzeugt.

Es gibt viele Arten des Schweißens, die in viele Klassifikationen unterteilt sind. Bevor Sie Rohre schweißen, müssen Sie herausfinden, wie Sie dies am besten tun. Theoretisch ist jeder Typ zum Schweißen von Rohren mit kleinem und großem Durchmesser geeignet. Sie kann durch Schmelzen und Druck erfolgen. Zu den Schmelzverfahren gehören Lichtbogen- und Gasschweißen sowie Druckverfahren – Gasdruck, Kälte, Ultraschall und Kontakt. Die gebräuchlichsten Arten, die Kommunikation zu verbinden, sind manueller Lichtbogen und mechanisiert.

Horizontale Anordnung

Das Schweißen von horizontalen Rohrverbindungen ist kein einfacher Vorgang, daher wird empfohlen, dass er von erfahrenen Handwerkern durchgeführt wird. Besonders schwierig ist die Notwendigkeit einer ständigen Einstellung des Neigungswinkels der Elektrode.

Das Rohrschweißen in horizontaler Position wird in der folgenden Reihenfolge durchgeführt:

1. Decke. Unten gelegen.
2. Vertikal. Senkrecht positioniert.
3. Niedriger. Oben gelegen.

Jede der Stufen wird kontinuierlich durchgeführt. Sie sollten am Deckenteil beginnen, sich ein kurzes Stück von der vertikalen Achse nach rechts entfernen und sich dann im Uhrzeigersinn nach oben bewegen.

Beim Durchführen einer Deckennaht wird die Stromstärke erhöht.

Elektroden für das Horizontalschweißen haben einen Durchmesser von vier Millimetern. Die Elektroden werden hin- und herbewegt, wodurch Sie eine Fadenrolle mit einer Höhe von nicht mehr als anderthalb Millimetern erstellen können. Nach dem Erstellen der ersten Walze muss deren Oberfläche gereinigt werden.

Die zweite Walze schließt den Boden. Beim Schweißen der letzten Walze wird die Stromstärke von 160 auf 300 Ampere erhöht und die Elektroden mit einem Durchmesser von fünf Millimetern ausgewählt.